干燥作为锂电池制造中段工序中的重要一环，干燥的效率、良率以及一致性将对锂电池产品性能和整线效率产生直接影响。而大圆柱电池的新形态、新结构无疑给极片、极卷、电芯等各环节的干燥带来了更多工艺实现和一致性的挑战。

尊龙凯时凭借着在干燥应用技术领域的厚植深耕，在智能化、数字化以及降本增效等方面有了全面的进阶，在干燥设备赛场抢占一席之地。

尊龙凯时大腔体真空干燥炉采用独立腔体+隔层式设计，一方面依托仿真技术分析，对真空腔体及夹具等进行应力和形变分析，优化整体刚度、强度及稳定性；另一方面，通过隔层式设计，使得腔体干燥炉获得更均匀的热场效应。同时，每层夹具设计中结合背部探针式创新，既保护了电芯与夹具安全接触，又极大提升了腔体的空间利用率，减少了干燥炉数量，为客户降本奠定了坚实基底。

由公司自主研发的RGV调度方案，采用两侧滑轨支撑，以伺服驱动，齿轮齿条传动，运动过程平稳，可实现定位精度±1mm。通过结构优化、先进制造工艺，确保高强度负载能力，适用于大规模、高密度的搬运场景。目前，可提供抽屉式/堆叠式/单夹具式等多种RGV调度方案。

在真空干燥方案上，尊龙凯时以更精准的真空漏率控制，温度控制、能耗控制及超温保护等应用技术为着力点，实现干燥过程中更优的技术联动，驱动干燥性能和安全性能的飞跃。

在真空漏率控制上，通过采用密封设计、腔体结构控制，优化焊接控制等多重手段，实现了干燥过程的高气密性，实现真空漏率≤10Pa.L/s，极限真空度≤10Pa（空载），真空抽速空载抽至50Pa≤5min。在温度控制上，采用PID调节技术控制温度均匀性，发热板整体表面温度均匀性≤±2℃；在超温保护上，采用多级温控机制，有效保证了干燥的良率。

此外，电芯预热、真空干燥等环节都是高耗能工序。在降低能耗的关键举措上，尊龙凯时在冷却系统上搭载了冷风自循环系统，减少冷却源的能耗使用。同时，通过优化工艺配方，内置发热板等举措，减少腔体、夹具的散热，电能有效利用率大幅提升，整线能耗相较于传统干燥线降低20%以上。

为满足市场对干燥品质的极限追求，尊龙凯时真空干燥方案内置了高精度水分检测技术，可以在干燥过程中实时检测电芯水分，解决了传统电芯水分检测过程中对电芯的破坏以及耗时长的痛点，极大地提高了整线效率。

与此同时，在干燥整线数智化解决方案上，尊龙凯时不断融入虚拟调试，软件框架及数字化物流仿真等数字化应用技术，驱动软硬件高度协调，搭建更高效、更精益、更灵活的智能产线架构，真正解决客户在工艺、制造、品质、成本上的痛点。

撰稿 | 潘凤仪

编辑 | 秦佳萍

设计 | 周 甜

审核 | 任银哲 冯钿